проверка технического состояния и ремонт головки цилиндров двигателя ваз 2110 | ваз 2111 | ваз 2112

Головка блока цилиндров ваз 2110 | ваз 2111 | ваз 2112 .

Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой. Осмотрите головку цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло, проверьте герметичность головки цилиндров. Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см.куб). В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки. Можно проверить герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего заглушите отверстия рубашки охлаждения заглушками приспособления 67.7871.9510, опустите головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60-80 °С и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15-0,2 МПа (1,5-2 кгс/см.куб). В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.
Седла клапанов.

Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-56. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.
Порядок шлифования следующий:
вставьте в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А.94059 и профрезеруйте фаску 15° фрезой А.94092 для седла впускного клапана или А.94003 — для выпускного. Фрезы надеваются на шпиндель А.94058; профрезеруйте фаску 20° фрезой А.94031 для седла впускного клапана или А.94101 — для выпускного; прошлифуйте фаску 45°, обеспечивая ширину фаски согласно рис. 2-56 и базовые диаметры 36 и 30,5 мм. Фаски шлифуются коническими кругами А.94100 для седел впускных клапанов и А.94078 — для выпускных. Круги надеваются на шпиндель А.94069. В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть включена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. После шлифования тщательно промойте седла и каналы головки цилиндров и продуйте сжатым воздухом.
Направляющие втулки клапанов.

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки. Расчетный зазор для новых втулок: 0,022-0,055 мм для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм — для выпускных; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма. Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой A.60153/R (рис. 2-57). Запрессуйте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров. После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках клапанов развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и, при необходимости, доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.
Маслоотражательные колпачкинаправляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми. Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.
Клапаны.Удалите нагар с клапанов. Проверьте отсутствие деформации стержня и трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените. Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30'±5'. При этом расстояние от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (36 и 30,5 мм) должны быть в пределах 1,3-1,5 и 1,8-2,0 мм (рис. 2-58).
Пружины.Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не снизилась их упругость, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой (рис. 2-59 и 2-60).
Толкатели клапанов.Проверьте состояние рабочей поверхности толкателя. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях замените толкатель.
Болты крепления головки цилиндров.При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте не превышает ли длина болта L (рис. 2-61) 135,5 мм и если она больше, то замените болт новым.
Регулировочные шайбы.Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, задира металла. Допускаются только концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.

Рис. 2-56. Седла клапанов: 
а — седло впускного клапана; б — седло выпускного клапана; 
I — новое седло; II- седло после ремонта

 

clip_image002

Рис. 2-57. Выпрессовка направляющих втулок оправкой A.60153/R

 

clip_image003

Рис. 2-58. Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов: 
I — впускного клапана; II — выпускного клапана

 

clip_image004

Рис. 2-59. Основные данные для проверки наружной пружины клапана

     

clip_image005

Рис. 2-60. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана

clip_image006

Рис. 2-61. Болт крепления головки цилиндров

Поделитесь своим мнением в комментариях